دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

  آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

عنوان های پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک  ، آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک عبارتند از :

شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

رس ها

کائولینیت

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

مشخصه های فنی

بال کلی

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

مشخصه های فنی

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

گدازه آورها
فلدسپار
تالک
پر کننده ها
تجزیه شیمیایی خشک

Ball mill
آماده سازی دوغاب

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

شارژ آسیاب :
افزودن روانساز به دوغاب
روانسازهایی( Deflocculant )که عمدتا استفاده می شوند عبارتند از :
فراورده های معدنی :

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

فراورده های آلی:
حرکت آبشاری کوچک: ( cascade )
حرکت آبشاری بزرگ : ( cataract)
تخلیه دوغاب

به طور کلی اسپری درایر ها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

عملیات اسپری درایر
شرح فرایند :
تبخیر در خشک کن پاششی

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

کنترل کیفیت
توضیحات:

تئوری دستگاه :

نحوه‌ی عملکرد خشک کن

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

تعریف:

دسته بندی فریت ها بر اساس مهمترین خصوصیات:
فریتهای شفاف یا ترانسپارنت:
دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

فریت های اوپک :

فریت های ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط:

مواد کمک ذوب یا flux :
مواد کمک ذوب واکنشگر ( reactive):
فریتهای مات:

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

فریت های دارای ترکیب رنگی :
فرایند تولید فریت به طور شماتیک:
دو نوع کوره فریت وجود دارد :

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

آماده سازی شابلونها :
آماده سازی لعاب
واحد لعاب و انگوب سازی:
آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

مواد اولیه‌ایی که در این قسمت می توان مشاهده کرد:

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

انواع تجهیزات این قسمت:

خط لعاب

نازل آب :

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

بل انگوب :

بل لعاب

لبه گیر(Fix )

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

چاپ

تکه ها و قسمت های اتفاقی از فایل شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک  ، آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

3- تخلیه دوغاب

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

دوغاب بدست آمده به مخازن ذخیره سازی
می رود تا ذرات درشت آن رسوب کند و
پس از طی مدت زمان لازم دوغاب برای
خشک شدن و تبدیل شدن به پودر به وسیله
دو پمپ به مخازن اسپری درایرمنتقل
می شود .

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

Spray dryer
خشک کردن پاشیدنی( Spray-Drying ) فرایند شناخته شده ای برای جدا کردن آب یا
هر مایع دیگری از محلول یا سوسپانسیون می باشد .
به طور کلی اسپری درایر ها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

1- اسپری درایر با حرارت مستقیم ، که گرمای مورد نباز برای تبخیر مایع به وسیله گازهای حاصل از احتراق فراهم می شود . این گروه عمدتا در صنایع سرامیک به کار می روند .
2- اسپری درایر با حرارت مستقیم ، که گرما از طریق هدایت یا رسانش به ماده مورد نظر داده می شود .

عملیات اسپری درایر
1- اتمایزه کردن خوراک 2- تماس هوا با قطرات اسپری شده
3- خشک شدن اسپری 4- جدا سازی محصول خشک شده از هوا

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

نکته: اتمایزه کردن همگن مواد و بالا بودن شدت تبخیر این امکان را فراهم می کند که درجه حرارت محصول پایین تر از حرارت هوای خروجی باشد .
شرح فرایند :
ماده ی مورد نظر به سمت نازل ها پمپ می شود و هوا به وسیله ی یک فن از اتمسفر مکیده
می شود .در طی فرایند ماده ی خشک شده به قسمت خروجی محصول در پایین خشک
کن آمده و خارج می شود ، هوا هم فیلتر می شود. محصولات با دانه بندی بسیار ریز همانند
گرد و غبار در هوا باقی می مانند که توسط سیکلون ها جدا سازی می شوند .
هوای زائد خروجی از طریق فن تخلیه ابتدا وارد یک جذب کننده ی رطوبت می شود و
سپس وارد اتمسفر می گردد.
تبخیر در خشک کن پاششی
دوغاب درون محفظه ی خشک کن توسط نازلها به صورت ریز اسپری می شود.
در دمای تقریبی 100 درجه سانتی گراد آب به سرعت تبخیر شده و فراورده را نسبتا سرد می کند.
زمانی که فرا یند تبخیر انجام شد بخار آب شکل می گیرد و تا دمایی که برای تعادل گرمایی گاز ورودی با بخار آب لازم است گرم می شود.

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

با پایان یافتن تبخیر ذرات و دانه های کروی تولید می شوند که هنوز قتدر به جذب گرما هستند و می توانند رطوبت باقی مانده را آزاد کنند .
به طور متوسط دما در محدودهی 90 تا 120 برای خرجی در نظر گرفته می شود و برای عمل کرد بهتر خشک کن پاششی دمای ورودی باید در محدوده ی 450 تا 650
درجه ی سانتی گراد در نظر گرفته شود .

بدیهی است که تبخیر یک مایع زمانی
سریع تر است که سطحی که فرایند در آن
انجام می گیرد بزرگتر باشد .
در اسپری درایر ها این اصل با بسیار ریز
کردن مایع به وسیله ،
1- پاشنده های دیسکی .
Disk Sprayers
2- نازل های پاشنده .
Spray – Nozzles
هنگامی که مایع اسپری می شود با جریان
گاز گرم برخورد می کند و باعث تبخیر
سریع آب می گردد .

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

برای دوغاب های بدنه های سرامیکی تکنیکی ترین واقتصادی ترین روش ، استفاده از اسپری درایری است که دارای افشانک های باشد که تحت فشار کار می کنند .
تجهیزات افشانک های اسپری کننده ، دامنه
گسترده تری برای محدوده ذرات فراهم می
کنند با استفاده از این تجهیزات می توان
پودرهای با اندازه 60 تا 550 میکرون تولید
کرد که البته بیشترین تمرکز ذرات بین
400-300 میکرون ( 60 تا 70 درصد ) می
باشد .

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک
کنترل کیفیت
پارامتر های که تاثیرات اساسی بر روی اندازه ذرات دارند ، فراوان و به شرح زیر هستند
1 – میزان درصد آب در دوغاب 2- ویسکوزیته دوغاب
3- فشار پمپ 4- قطر سوراخ نازل
5- ضخامت و نوع قسمت حلزونی نازل 6- نوع اسپری درایر
برای کنترل عملکرد اسپری درایر تست دانه بندی صورت می گیرد ، و برای این کار نمونه
از دو محل گرفته می شود
اول : خروجی از اسپری همراه با اطلاعات مربوط به دمای هوای گرم ورودی و دمای محصول خروجی و فشار پمپی که دوغاب را به نازل ها هدایت می کند .
دوم : هنگام خروج مواد از سیلوی ذخیره یعنی زمانی که می خواهند سیکلون های مربط به پرس ها را پر کنند .

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک
توضیحات:
گرانول ها پس از انتقال از اسپری درایر به وسیله نوار نقاله ها وارد سیلوی پرس شده و در
آنجا ذخیره می شوند . از سیلوی پرس دو لوله خرطومی گرانول ها را به دستگاه پرس منتقل
می کنند و در یک مجرای قیف مانند تخلیه می کنند . از این مجرای قیفی شکل مواد بر
روی فیلر ریخته می شود تا با حرکت رفت و برگشتی خود گرانول ها را روی سطح قالبها
بریزد . فیلر قالب را پر کرده و پرس با سه ضرب و در فشار های متفاوت
( ضرب اول با فشار 90-92 bar ، ضرب دوم با فشار 145-150 bar ، ضرب سوم با فشار 210 bar )
گرانول ها را پرس می کند . سپس فیلر با عمل رفت و برگشتی خود بیسکوئیت را خارج
می کند و قالب ها را برای بارگیری مجدد آماده می کند .سطح زیرین قالب mark و سطح بالایی را آیینه
می نامند که دمای سطح آیینه 56 و دمای mark حدود 47 می باشد .
ضخامت کاشی را بر اساس افت آیینه تعیین می کنند . افت آیینه در این مرحله
12.3 mm می باشد .

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

اگر پرس با یک ضرب در فشار نهایی کار
کند باعث حبس هوا در داخل بدنه می شود
، که استحکام بدنه کاهش می یابد و ایجاد
نقص pin holl بعد از پخت می شود .
در اثر کار مداوم قالب ها دچار فرسودگی
می شوند و اندازه آنها تغییر می کند و
باعث ایجاد مواد زائد ( پلیسه ) روی سطح
بیسکوئیت می شود .

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

تئوری دستگاه :
خشک کن موجود در این کارخانه از نوع خشک کن های مستقیم می باشد . ساختار این
نوع خشک کن ها تا حد زیادی به طبیعت ماده ی خشک شونده بستگی دارد. خشک کن
های سینی دار که به آنها اطاقکی یا قفسه ای گفته می شود برای خشک کردن جامداتی به
کار می روند که باید روی سینی نگه داری شوند برای مثال می توان مواد خمیری مثل
کیک های حاصل از فیلتر پرس و جامدات کلوخه ای را نام برد.وقتی که جامد به حد کافی
خشک شد اتاقک باز می شود وسینی برای نوبت بعدی پر می شود نوع پیشرفته تری از این
خشک کنها خشک کن واگن دار می باشد که در ان سینی ها روی روی واگن هایی چیده
می شوند و می توانند به داخل و خارج اتاقک حرکت داده شوند. از آنجایی که واگن هادر
بیرون از خشک کن بار گیری و تخلیه می شوند اتلاف زمانی بین چرخه های خشک
کن به وجود نمی آید.حرکت غیر یکنواخت ونامناسب هوا باعث غیر یکنواختی رطوبت
در محصول نهایی می شود . این مسئله در مورد جامداتی که در اثر خشک شدن سریع
دارای پیچ و تاب می شوند و یا سطح آنها شکاف دار یا سخت می شود اهمییت دارد .

نحوه ی عملکرد خشک کن

بیسکویت ها پس از خروج از زیر دستگاه پرس به سمت خشک کن می روند و روی سینی ها چیده می شوند . سینی ها به سمت پایین حرکت می کنند .و پس از یک دور کامل از خشک کن خارج می شوند . سیکل عمل خشک کن ( هماند واگن های فان فار شهر بازی ) بین 110 تا 146 دقیقه طول می کشد .
دمای بیسکویت ورودی قبل از خشک کن همان دمای هوای آزاد است . در حالی که دمای داخل خشک کن بین 105 تا110 درجه و دمای بیسکویت خروجی از خشک کن بین 60 تا70 درجه می باشد .
رطوبت اولیه ی بیسکویت حدود 0.46 تا 0.5 درصد می باشد و پس از خارج شدن از خشک کن به کمتر از 0.01 درصد می رسد.

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

تعریف:
فریت عبارت است از مخلوطی متشکل از مواد معدنی و ترکیبات شیمیایی گونا گون که به صورت بسیار ریز آسیاب و سپس مخلوط شده اند این مخلوط در درجه حرارت بالا (1400 الی 1500درجه سانتیگراد )به صورت مایعی چسبناک و ویسکوز تبدیل شده و اجزای معدنی موجود در آن طی فرایند ذوب ، پیوندهای ساختمانی خود را شکسته و از فرم بلورین خارج و به صورت ذرات آزاد درون توده مذاب شناور می شوند سپس آن را به طور ناگهانی درون آب ریخته تا به سرعت سرد شود و بر اثر این امر ملکولهای فریت بدون هر گونه نظمی منجمد شده و تشکیل توده ای جامد با ساختمانی نا منظم می دهد.گروههای ملکولی (AlO6 , SiO4 ) و یونهای ,Ca2+,K+) Na+و…) عامل اصلی شیشه ها (فریت) می باشد. فریت به عنوان ماده اصلی ترکیب لعاب های با دمای پخت پایین ، به منظور پایدار نمودن و ثبات ترکیبات به کار می روند. فریتهای زیادی با ویژگیهای و خصوصیات متفاوتی از لحاظ قابلیت ذوب ، شفافیت ، کدری و ماتی در بازار موجودند .

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

دسته بندی فریت ها بر اساس مهمترین خصوصیات:
فریت های شفاف یا ترانسپارنت براق و ویسکوز
فریتهای اوپک ، براق ، ویسکوز
فریتهای ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط
مواد کمک ذوب یا flux (سرب دار و بدون سرب)
مواد کمک ذوب واکنشگر(reactive )
فریتهای مات matt frits(cao – zno – Tio2)
فریتهای دارای ترکیب رنگی

1- فریتهای شفاف یا ترانسپارنت:
آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

این فریتها دارای نقطه ذوب پایینی میباشند . این فریتها دارای مقدار قابل توجهی sio2(50 -60 %) ومقدار کمی flux یا کمک ذوب ( 20- 25%) می باشد و باقیمانده شامل پایدار سازها می باشند که در مقادیر بسیار کم (ماکزیمم 7 تا 9% ) در آن وجود دارند.این فریت ها عمدتا برای آماده سازی لعابهای ترانسپارنت بکار می روند.

2- فریت های اوپک :

این فریت ها معمولا لعابهای سفید زیرکن یا ماژولیکا نامیده می شوند . این فریت ها فقط از لحاظ اوپک کردن با گروه قبلی تفاوت دارند . سیلیکات زیرکونیوم باعث اوپک کردن فریت میگردد که مقدار آن در ترکیب 8 تا 14% است . این فریتها عمدتا برای تهیه لعابهای براق سفید که هم در دمای بالا و هم در دمای پایین پخته می شوند بکار می روند.

3- فریت های ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط:

این فریت ها در مقایسه با دو گروه قبل که اشاره شد قابلیت ذوب بیشتری دارند . در واقع در حالی که مقدار سیلیس به 35– 50% کاهش پیدا می کند درصد مواد کمک ذوب به 30 – 40% افزایش می یابد.این فریتها در ترکیب کلیه لعابهایی که در دمای پایین پخته می شوند به فراوانی مورد استفاده قرار می گیرند.

4- مواد کمک ذوب یا flux :
این فریتها به علت قابلیت ذوب زیادی که دارند کمک ذوب یا flux نامیده می شوند. بر اساس عامل ذوب کننده موجود به دو صورت طبقه بندی میشوند:
سرب دار (سیلیکات سرب)
بدون سرب (flux های قلیایی دارای بور) مقادیر کم این فریت به همراه flux ها ، به عنوان اصلاح کننده به ترکیب برخی از لعاب ها اضافه می شود . در واقع این عناصر به علت محلول بودن در آب یا سمی بودن (سرب) ، همراه با مواد خام قابل استفاده نیستند . این نوع فریت ها زمانی که دما خیلی بالا می رود ، اصلا مورد استفاده قرار نمی گیرند.

5- مواد کمک ذوب واکنشگر ( reactive):
آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

این گروه شامل کلیه مواد کمک ذوب و گداز آورهای بدون سرب می باشد . این فریت ها علاوه بر قابلیت ذوب زیادی که دارند واکنش پذیری چشمگیری را نشان می دهند . این فریت ها برای رنگهای واکنشگر (reactive) چاپ سیلک اسکرین به فراوانی مورد استفاده قرار می گیرند در حالی که اصلا در ترکیب لعاب ها و رنگهای با دمای پخت بالا به کار نمی روند .

6- فریتهای مات:

این فریت ها با کریستالیزاسیون یا تبلور یک عنصر که به میزان زیادی در یک سیستم شیشه ای مناسب وجود دارد ، توصیف می شود. کلسیم ، باریم ، روی و تیتانیم باعث تبلور می گردند.

7- فریت های دارای ترکیب رنگی :
تنها تفاوت این نوع فریتها با گروههای ذکر شده قبلی در رنگی بودن آنها است.عوامل ایجاد کننده رنگ که معمولا مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از :
آهن
کبالت
منگنز
مس
کادمیم
سلنیم
فریت های حاوی کادمیم و سلنیم بدون هیچگونه افزودنی به کار می روند تا لعابهای خاصی بدست آید که به شکل دیگر قابل حصول نیستند .بقیه فریتها فقط برای تولید فریت های ترانسپارنت رنگی به کار میروند یا به شکل پایدار وارد می شوند ، ترکیب رنگی آنها زمانی استفاده می شود که اثرات تابشی خاصی انتظارداشته باشیم.

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

فرایند تولید فریت به طور شماتیک:
موادخام گوناگون تشکیل دهنده فریت پس از کنترل کیفیت در سیلوها انبار می شود.
مخلوط کردن مواد توسط میکسر انجام می شود
(ترکیبات مختلف به روش خشک مخلوط می شود).
مخلوط حاصل درون کوره ریخته می شود تا کاملا ذوب شود.
سپس ماده گداخته مذاب درون یک محفظه پر از آب ریخته می شود تا سریع با آب سرد شود . (این سرد شدن سریع باعث تردی و شکنندگی شیشه می شود تا در مراحل بعدی به راحتی آسیاب شود).

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک
دو نوع کوره فریت وجود دارد :

کوره دوار
کوره پیوسته یا continuos

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک
آماده سازی شابلونها :

پس از تهیه پارچه مناسب بامش های حدود 55_62_77 ازجنس نایلون پارچه به اندازه ی مناسب برش خورده و روی قاب ها قرار گرفته و به اندازه ه مناسب کشیده می شود که این کشش به وسیله گیره های مکانیکی صورت می گیرد. گاهی اوقات نیز عمل کشش توسط انبردست انجام می پذ یرد .

سپس بوسیله چسب پارچه به قاب چسبانده وتثبیت می شود پس از خشک شدن چسب امولسیون تهیه شده که حالت ژلاتینی دارد روی پارچه ریخته می شود به صورتی که تمامی قسمتها به صورت یکنواخت پوشیده شود قبل از این مرحله پارچه توسط محلولهای شتشو تمیز می شود که یک نوع صابون می باشند . سپس قالب در داخل خشک کن قرار گرفته به مدت 4 تا 7 دقیقه تا ژلاتین خشک شود.

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک
دمای خشک کن 35-32 درجه می باشد
قاب از داخل خشک کن خارج شده و طرح مورد نظر در وسط قاب قرار می گیرد سپس قاب در داخل دستگاه ی که مجهز به نور اشعه ی ماورا بنفش است، قرار می گیرد و قسمت های از طرح که سیاه رنگ بوده اشعه به آنها نفوذ نمی کند. ولی سایر قسمت ها به وسیله ی اشعه روی شابلون تثبیت می شوند این عمل حدود5-4 دقیقه طول می کشد سپس قاب از داخل دستگاه خارج می شود و بوسیله آبی با فشار نسبتا متوسط شسته می شود .
قاب دو باره داخل خشک کن قرار می گیرد تا خشک شود . پس از خشک شدن طرح را با یک ماده ی تثبیت کننده (بی کرمات)آغشته می کنند تا در اثر کار مداوم پاره نشود .
حال شابلون آماده ی نصب است .
آماده سازی لعاب
واحد لعاب وانگوب سازی:
این واحد از لحاظ مکانیت باید در نزدیکی خط تولید باشد تامحصولات تهیه شده در
کمترین بازهی زمانی به خط تولید منتقل شوند زیرا در غیر این صورت محصول سفت شده
و رسوب می دهد

مواد اولیه ایی که در این قسمت می توان مشاهده کرد:

1- کائولن 2- سیلیکات زیر کن 3- فریت 4- سیلیس
5- کربنات سدیم 6 – لوستر 7- پودر چاپ 8- انواع رنگ ها
9- روان ساز 10- چسب 11- فلد سپار

انواع تجهیزات این قسمت:
بال میل ها درابعاد متفاوت ، میکسر ها در سایز های متفاوت ، باسکول ، پمپ .
با ل میلاز لحاظ عمل کرد تفاوتی بین این بال میل ها و بال میل های قسمت تهیه ی بدنهوجود ندارد اما تفاوت هایی در ساختار ساختمانی آنها وجود دارد که عبارتند از:اندازه و حجم بال میل ها – آستری به کار رفته – جنس گلو له ها .بال میل ها در حجم های 5000 ،3000 ،1000 لیتری برای لعاب و انگوبو500 لیتری برای رنگ می باشند .یک نوع فرمو لا سیون برای انگوب به صورت زیر است:
برای تهییه لعاب 98% فریت را با 2% کائولن ترکیب می کنند .
خط لعاب

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک
بیسکویت با دمایی حدود 60 الی 70 درجه از خشک کن خارج می شود و پس ازتمیز شدن به وسیله فرچه ها به فن میرسد .گرد و غبار و پلیسه هایی که در ضمن عمل پرس روی سطوح بیسکویت به وجود می آیند توسط این فن گرفته می شوند ودما نیز تا حد محدودی کاهش می یابد.

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک
نازل آب :

بیسکویت ضمن حرکت روی تسمه ها به نازل آب می رسد .توسط نازل حدود 6 الی 7 گرم آب با فشار 20 الی 27 بار روی بدنه پاشیده میشود .این عمل دمای بیسکویت را تا مرز 50 درجه کاهش می دهد . در این مرحله اگر سایز بدنه تغییر نماید با تنظیم فشار آب یا سرعت نوارها میزان ابی که بدنه پاشیده میشود تنظیم می شود.عدم تنظیم مناسب آب در این مرحله باعث چسبندگی نامناسب انگوب بر روی بدنه شده و به علت بالا یا پایین بودن دمای بدنه انگوب پوسته پوسته شده و یا تاول می زند. از دیگر تاثیراتی که آب در این مرحله به جای می گذارد کاهش تاب بدنه است بدین صورت که آب سطح بالایی بدنه را منقبض می کند و از میزان تاب می کاهد .

بل انگوب :

انگوب تهیه شده در واحد انگوبسازی پس از انتقال به خط به طور مداوم توسط میکسر ها هم زده می شود.انگوب در این مرحله توسط پمپ به بالای بل انگوب پمپ می شود .بل انگوب به صورت یک قیف چپه می باشد.که دارای دو فیلتر است که هر دو فیلتر عمل لخته گیری را انجام می دهند . قسمت مخروطی شکل این دستگاه عمل ریزش مداوم و پیوسته و یکنواخت انگوب بر روی بدنه را به صورت لایه ی ریزان انجام می دهد.در واقع علت اصلی استفاده از انگوب بر روی بدنه ی بیسکویت این است که چون سطح بیسکویت دارای حفره و ناصافی است با زدن انگوب اولا یک سطح صاف پدید امده و ثانیایک آستری لعاب می باشد
در این مرحله 39 الی41 گرم انگوب بر روی بدنه (با توجه به سایز) به طور یکنواخت پاشیده می شود

بل لعاب

تمامی اعمال مرحله ی قبل در این مرحله نیز صورت می گیرد فقط به جای انگوب از لعاب
استفاده می شود.

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک
لبه گیر(Fix )

بعد از اینکه بدنه لعاب خورد به خاطر اینکه اطراف لبه ها به صورت لبریز در آمده است
بدنه از لبه گیر عبور می کند تا لبه ها را صاف و صیقلی کند.
آب چسب بدنه ضمن حرکت روی نوارها تا رسیدن به حد مناسب از حرارت و رطوبت
قبل از چاپ با حدود 5 الی 6 گرم آب چسب دوباره خیس می خورد .
این لایه باعث جذب سریع رنگ چاپ شده ، از چسبیدن لعاب روی سطح زیرین شابلون
همچنین از پاشیده گی رنگ جلوگیری می کند .
آب چسب زیادی در این مرحله باعث تاول زدن بدنه بعد از پخت می شود .

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک
چاپ

بعد از طی مراحل بالا بدنه آماده رفتن زیر دستگاه چاپ می شود تا طرح مورد نظر روی آن
نقش بندد .
رنگ پس از انتقال بر روی شابلون با حرکت رفت و بر گشتی پاروهای دستگاه از منافذ باز
شابلون عبور کرده و طرح را روی بدنه ایجاد می کند.
در این مرحله ضخامت رنگ ، میزان فاصله ی بدنه از شابلون و تاب بدنه از فاکتور های
تاثیرگذار روی چاپ می باشند .

30 تا 70 درصد پروژه | پاورپوینت | سمینار | طرح های کارآفرینی و  توجیهی |  پایان-نامه |  پی دی اف  مقاله ( کتاب ) | نقشه | پلان طراحی |  های آماده به صورت رایگان میباشد ( word | pdf | docx | doc | )